根據電機殼體加工工藝過程，設計了筒體直縫焊接工位、 內水套焊接工位、內外水套組焊焊工位三個焊接單元，可實現電機殼體自動化焊接，具備功能電弧跟蹤、輔助定位、智能分度和自動尋位等功能， 滿足大型電機外殼的焊接需求。
案例1：內外水套鋼板卷筒直焊縫焊接系統
解決問題：生產效率低、人員勞動強度大
技術方案：該站用于電機內外水套制造過程中鋼板卷筒直焊縫的焊接作業。系統由提升機、地軌滑臺、氣刨系統、機器人焊接系統、除塵系統等組成，可在一個工位實現筒體內直焊縫的焊接、筒體翻轉、焊縫背面自動氣刨、氣刨槽自動焊接。
實施效果：
1、焊接質量穩定提高，產品一次交檢合格率從86.5%提升至98.5%。
2、人員勞動強度大大降低；
3、人員需求減少50%。
技術方案：該站用于大型電機內外水套組焊及大型內水套法蘭焊接作業。系統由地軌滑臺、頭尾架變位機、機器人焊接系統、除塵系統等組成；機器人地軌與變位機旋轉采用外部軸電機驅動，工件夾持液壓卡盤夾緊；變位機隨動端伺服驅動，可適應不同長度工件的夾持需求，變位機同時配備手動輔助支承裝置，可滿足筒體內部環焊縫的焊接需求。
實施效果：
1、焊接質量穩定提高，產品一次交檢合格率從88.6%提升至99.2%。
2、人員勞動強度大大降低，焊接質量明顯提高；
3、人員需求減少33%。
案例3：中、小型電機內外水套組焊及大型內水套法蘭焊接
技術方案：該站用于中、小型電機內外水套組焊及大型內水套法蘭焊接作業。系統由機器人轉臺、L型變位機、機器人焊接系統、除塵系統等組成；機器人轉臺采用伺服電機驅動，實現機器人工作位置調整；變位機采用機器人外部軸電機驅動旋轉，工件夾持采用液壓卡盤夾緊；變位機同時配備手動輔助支承裝置，可滿足筒體橫置焊接需求。
實施效果：
1、焊接質量穩定提高，產品一次交檢合格率從88.6%提升至99.2%。
2、人員勞動強度大大降低，焊接質量明顯提高；
3、人員需求減少33%
案例4：電機殼體自動焊接工作站項目
項目介紹：該項目為2020年我公司為山東能源重型裝備制造集團有限責任公司新汶分公司，針對200、315機型殼體內外坡口等自動焊接作業設計制造的自動化焊接系統，可實現上述電機殼體的內外水套組焊的環焊縫、塞焊孔、螺柱的自動焊接作業。該系統采用一機雙工位（一套焊接機器人，雙變位機左右布置）的布置形式，系統主要包含L型雙軸變位機、頭尾架變位機、地軌滑臺、提升機構、6軸焊接機器人、輔助升降及焊機、除塵等。技術優勢（解決問題）：
1、機器人與人工相比焊接質量穩定，美觀，焊渣少，強度高，焊絲、氣體使用定量控制。
2、焊縫平整、一致性好，大大降低了后續機加的刀具消耗。
3、機器人可24小時不間斷連續作業，機器人生產周期明確，產品產量可控。
4、一名工人可負責多臺設備，且只負責上下料與質量觀察，大大降低工人的勞動強度。
5、機器人生產周期明確，產品產量可控。
6、機器人安全可好行高，避免人工因焊接煙塵與弧光造成職業病，為企業留下隱患。
技術指標（實施效果）：
1、可滿足200、315機型殼體的自動焊接需求。
2、產能提升1.5倍。
3、不合格率由16%降至0.5%以下。
4、同產能一線操作人員減少50%，實現人機協同作業。
項目圖片：
案例5：電機殼體自動化焊接生產線
項目介紹：該項目為2019年我公司為撫順煤礦電機制造有限責任公司設計制造的一條電機殼體自動化焊接系統，可實現電機殼體鋼板卷筒的直縫自動焊接、自動氣刨與滿焊；散熱片、導水條、封水環自動組對焊接；內外水套組焊的環焊縫、塞焊孔的自動焊接；電機殼體接線盒、加強筋等工作。該系統包括內外水套直焊縫自動焊接工作站、內水套組焊自動焊接工作站、內外水套組焊自動焊接工作站、基座組焊及內外水套組焊自動焊接工作站，以及信息控制模塊、焊接宏程序、離線編程系統等。
技術優勢（解決問題）：該焊接工作站由地軌滑臺、機器人與變位機等設備組成，配備先進智能化焊接系統，自主二次開發編程，實現多品種、小批量電機殼體的智能化焊接，不同品種的產品線下編程，自由切換，實現了快速、高效、高質的焊接。
技術指標（實施效果）：
1、可滿足直徑在200mm至1200mm之間、長度2000mm之間筒體的自動焊接需求。
2、滿足月產750臺電機的部件加工能力，產能提升1.8倍。
3、不合格率由15%降至0.5%以下。
4、同產能一線操作人員減少45%，實現人機協同作業。
項目圖片：
